如何提高數控加工效率(2)

　1。3。5 合理安排工藝路線應該采取措施防止和減少零件金屬加工變形；如果反復修正基准，可采用無應力裝夾；對重要零件應采取粗加工後自然時效。1。3。6 零件試切要嚴格產品試切制度，認真作好試切記錄；對於首件產品的試切加工，編程工藝人員應該親自到達現場指導。1。3。7 及時完善各種配套標准建設在缺乏標准的情況下，要完善和制定相關標准，如工藝參數特別是高速銑削參數的標准的制定。1。3。8 數控加工的管理數控加工具有很大的靈活性，工件種類繁多且大多結構比較復雜，需要刀具的種類和數量也比較多，因此，合理有效的管理至關重要。

第一，零件的編程。編程的管理主要包括編程准備工作的安排、編程所需原始資料的獲取(如CAPP、共夾量具、刀具標准等)和程序的管理(包括介質管理和信息管理)。編程准備工作主要包括刀具准備清單和進度情況、刀具的使用頻率和磨損情況以及工夾量具庫的管理。第二，機床的維護。機床的維護包括三個方面內容：(1)預防性維護，以保證機床的正常運行；(2)故障性維修，消除故障，恢復設備的正常運行；(3)對老的數控機床進行改造，以降低新設備投資費用，充分提高設備的使用效率。為了搞好機床的維護工作，要注重搜集相關資料(特別是進口機床)，准備必要的機床維修備件，定期對機床維修人員進行必要的培訓，並提高數控加工技術人員的待遇。同時，還要注重環境溫度的控制。夏天高溫，機床的故障率會相應提高，因此，廠房應該有降溫措施，對於開放式廠房，粉塵濃度高，易造成數控設備的故障，所以，應該改善數控加工車間的環境條件。第三，實現調度自動化。

2 以創新工藝方法為重點工藝技術人員是產品生產中的重要保證，工藝技術人員必須了解每台數控機床的各項參數，只有這樣，才能知道什麼零件在什麼機床上加工效率高，數控機床上加工的零件應該怎樣裝夾才能加工的又快又不變形等。目前，一般現有的工藝方法還不能有效提高數控機床的加工效率，應該多進行相關方面的培訓，在工藝方法上進行創新，提高數控機床的加工效率。

3 實現柔性制造柔性制造系統是指適用於多品種、中小批量生產的具有高柔性且自動化程度極高的制造系統。柔性是FMS的最大特點，即系統內部對外部環境的適應能力，自動化是指將手工操作減至最低，甚至最後完全取消。FMS克服了傳統的剛性自動線只適用於大量生產的局CNC加工限性，表現出了對多品種、中小批量生產制造自動化的適應能力。隨著社會對產品多樣化、制造低成本、制造周期短的要求日趨迫切，由於微電子技術、計算機技術、通訊技術、機械與控制技術的進步，柔性制造技術發展迅猛並且日臻成熟。

柔性制造系統(FMS)通常包括3台以上的CNC機床(或加工中心)，由集中的控制系統及物料系統連接起來，可在不停機的情況下實現多品種、中小批量的加工管理，FMS是使用柔性制造技術最具代表性的自動化制造系統。由於裝配自動化技術遠遠落後於加工自動化技術，產品的最後裝配工序一直是現代化生產的一個瓶頸問題。研制開發適用於中小批量、多品種生產的高柔性裝配自動化系統，特別是柔性裝配單元(FAC)及相關設備已經越來越廣泛的引起人們的重視[1]1-10。

CNC加工過程

數控車床進給加工路線指車刀從CNC加工對刀點（或機床固定原點）開始運動起，直至返回該點並結束加工程序所經過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程路徑。

精加工的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此，確定進給路線的工作重點是確定粗加工及空行程的進給路線。

　在數控車床加工中，加工路線的確定一般要遵循以下幾方面原則。①應能保證被加工工件的精度和表面粗糙度。②使加工路線最短，減少空行程時間，提高加工效率。③盡量簡化數值計算的工作量，簡化加工程序。④對於某些重復使用的程序，應使用子程序。

CNC優缺點CNC數控加工有下列優點：①大量減少工裝數量，加工形狀復雜的零件不需要復雜的工裝。如要改變零件的形狀和尺寸，只需要修改零件加工程序，適用於新產品研制和改型。②加工質量穩定，加工精度高，重復精度高，適應飛行器的加工要求。③多品種、小批量生產情況下生產效率較高，能減少生產准備、機床調整和工序檢驗的時間，而且由於使用最佳切削量而減少了切削時間。④可加工常規方法難於加工的復雜型面，甚至能加工一些無法觀測的加工部位。數控加工的缺點是機床設備費用昂貴，要求維修人員具有較高水平。

CNC加工CNC又叫做電腦鑼、CNCCH或數控機床其實是香港那邊的一種叫法，後來傳入大陸珠三角，其實就是數控銑床，在廣、江浙滬一帶有人叫“CNC加工中心”金屬加工機械加工的一種，是新型加工技術，主要工作是編制加工程序，即將原來手工活轉為電腦編程。當然需要有手工加工的經驗。

凹凸槽零件的數控加工技術研究

利用普通車床去加工角輪這類有角度的機械零件金屬加工常用有兩種方法：一種是當車削較短的圓錐角度時，一般是用轉動小滑板法，車削時把小滑板轉動一個圓錐半角a/2，使車刀的運動軌跡與所要車削的圓錐素線平行即可，同時要注意轉動小滑板時一定要留意轉動方向正確。另一種是用成型刀加工法。

　　這兩種方法存在的缺點是：因受小滑板的行程限制，只能加工長度較短的圓錐；車削時只能手動進給，勞動強度大；表面粗糙度難以控制；用成型法車床要具有良好的剛性，否則容易引起振動，並只適用於車削較短的外圓錐；生產效率低。所以車工師傅因其加工效率低都不願加工這類零件，特別是凹槽類零件更不願加工。

　　隨著科學技CNC加工術的飛速發展，數控車床由於具有高效率、高精度、和高柔性的特點，在機械制造業中得到日益廣泛的應用，已成為目前應用最廣泛的數控機床之一。上述零件在數控車床上編程加工就能達到事半功倍的效果。

精雕CNC雕刻機—在輪轂加工中的應用

加工個性化輪轂時，傳統方法是CNC加工先根據造型文件編程，再使用加工中心直接加工。由於脫模應力、溫度變化等原因，輪轂毛坯會出現1-5mm的局部變形，加工後會出現大小邊現像，變形嚴重的，加工時甚至會撞刀，很難保證加工精度。另外，由於加工中心主軸轉速低，加工件表面容易出現發白、粘屑等情況，產品光潔度較差。因此，利用傳統方法加工個性化輪轂時廢品率較高，無法實現批量生產。

北京精雕面向個性化輪轂加工推出的自適應加工解決方案，采用自主研發的“在線測量補償技術”，通過探針測量毛坯件，捕捉工件定位誤差和輪廓誤差信息，利用補償技術對加工路徑進行自動調整，最後由精雕機進行高速加工。此解決方案可大幅提高產品質量、降低廢品率，幫助客戶輕松實現批量生產。

應用優勢銑加工的均勻性通過對輪轂特征位置的分析，確定測量的關鍵點。加工時測針自動探測工件的關鍵點位置，並發射無線信號與軟件進行實時對話，軟件自動將所在的特征位置找正補償，解決了輪轂的變形問題。經後續產品檢測，變形精度可控制在0。1mm以內，有效保證了產品邊緣的均勻性。銑加工的生產效率通過對輪轂定制要求的理解，合理布置加工工藝，對測量位置的特征點、銑加工刀具、鑽加工刀具的工藝進行優化與排序，減少了傳統工藝復雜的調整過程，達到多工藝的合理安排與高效加工。（與傳統的加工方式相比，效率提高近一倍）

銑加工的廢品率通過對輪轂上機固定、在機測量系統的前期檢測與自動調整、多工位刀具的交互使用、精密電金屬加工主軸的高速加工、以及環形高壓冷卻系統的衝洗，有效地解決了加工面變形、發白和粘屑的問題，保證了每一件產品的上機合格率。生產的節拍和順暢性從每一個輪轂上機定位，到執行“開始加工”，再到“完成加工”，實現交鑰匙工程。通過簡化操作流程，操作工可完成多台機床的管控，快速加工出滿意的產品，使整個生產流程更為合理、高效、順暢。